，也许仅仅是意味着成本。.但是在国内，在这个时代，就成了不可能完成的任务。

不切割方案的含义，就是10寸的产品，最多对标11寸的玻璃基板！留个安距离就可以了。

这种方案牺牲的是运行成本，但是节省的是产线建设成本（设备制造成本），更重要的是难度被极大降低了。

另外，在LCD产线上，最大的成本并不是运行成本，而是设备折旧成本。如果生产设备造价太高，其导致的折旧成本，和节省下来的运行成本比较，很难说哪个更划算。

大基板加工的方式，确实可以增加生产效率，但并不是倍数关系的增加。

用一台大光刻机，运动起来，照射一块大玻璃六遍，看起来是一个工序，但是实际上还是照射了六遍。

这和用一台小光刻机，连续照射六块玻璃相比，效率有高，但高得有限！

而设备呢？

6倍大的光刻机？想想就喜感。

再说了，光源和镜头动起来以后，《不动如山》怎么办？

差评！

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成永兴一行两人，赶到冰飞的时候，实验已经做完了。几块厚度不一的玻璃摆在了会议室的桌子上。

这种实验也是挺耗时的。等客人来再开始不太可能。

桌上的几个样品，厚度不一，甚至没有哪两块样品的厚度是相同的。但这些都不是大问题，至少这些样品，证明了思路可行！

至于玻璃的薄厚，在这个年代，并不是一个很苛刻的问题。

后世的时候，液晶显示器的玻璃基板的厚度，要求相当严格。由于减重的要求，玻璃基板的厚度，要小于0.7毫米。

这种玻璃，既要薄，还要有足够的强度，是有些难度的。

但此时，玻璃基板，别说1毫米，两毫米绝对可以被市场接受。先解决有没有的问题，再解决好不好的问题。

这是世界第一代TFT-LCD！前面根本就没有任何参照物，怎么比好不好？

后世的时候，随着竞争的日趋激烈，对玻璃基板的光学，化学特性，也是要求越来越严格，但现在，这些都还刚刚起步。

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在TFT-LCD的攻关过程中，成永兴的实用主义思想，被发挥到了极致。

只追求能用，不追求好用。

手工LED生产线就是这种思想的结果。LED大屏样品也是如此。这次他甚至已经做好了，实在不行上浮法的心理准备。

经济性不好？浪费？

都不是问题！日产百吨的生产线，一年只需要生产一天！

后续工艺复杂？

以DTI的产能为例，一个月生产4200片产品，一天才100多片。

就是用人工磨，也要把玻璃磨出来！现在的面板尺寸，还不是180寸的时代！

而一条玻璃基板生产线，创造的产值，是普通玻璃的百倍，千倍！

浪费点材料算什么？浪费点人工算什么？多创造点就业不好吗？

冰飞玻璃，纯手工打造！

什么经济规模？什么最优切割尺寸？什么最优化生产工艺？

通通都是歪理邪说！

在这个思路下，玻璃基板的生产，难度就不大了。

至于剩下的工作，如何牵引下拉，如何控制玻璃的厚度，如何切割，如何连续性生产，就留给冰飞的玻璃小组去慢慢研究和搞定。

日本人，良品率到了10%就叫苦不迭。留给冰飞的利润，足够他们在5%良品率的情况下，还有利可图。

当然，这也跟玻璃这种材料，可以反复回收利用有关系。

一块大石头，就此落下。

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